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경영 비용을 절감하고, 생산성을 향상시킬 수 있게 됩니다.P사는 경영 전반적인 인프라 구축을 통해 비용을 절감하고 효율성을 높이는 것을 목표로 삼고 있습니다. 이를 위해 P사는 전문 컨설팅 업체인 GBC글로벌비지니스컨설팅과 협력하여 1차년도 컨설팅을 시작하였습니다.

운영중인 간판 모델라인에 대한 개선사항을 포함하여JIT 철학의 이해, 끊임없는 개선이 필요한 이유 등의 WHY를 설명하고, 간판이 무엇인가에 대한 WHAT의 이해,그리고 마지막으로 실제 현장에서 간판을 활용하여 적용하기 위한 HOW를 학습하는 장을 만들었습니다.

기후차체공업과 그 협력사를 둘러보는 TPS연수는 TPS 창시자인 토요타의 생산현장을 실제로 방문하여 교육을 받습니다. 교육 내용 중 "문제 해결", "현장 중심의 생산", "장인 정신", "사람 중심의 생산 철학" 등 TPS의 핵심적인 개념을 중점으로 다룹니다. 현장 실습을 통해 TPS의 다양한 원칙들을 체득할 수 있습니다. TPS는 생산성을 향상시키고, 불필요한 낭비를 최소화하여 경쟁 우위를 확보하는 데 큰 도움이 됩니다.

일본계 기업은 아직까지 세계시장에서 현장혁신활동을 기초로 큰 점유율을 차지하고 있습니다.글로벌 경제위기로 한국시장도 그 위기에 비켜갈 수 없는 가운데, 혁신활동의 기반이 잘 다져져있는 일본계 기업벤치마킹을 통해 위기를 극복할 수 있는 내구성을 키우게 하는 것이 핵심 내용입니다.

품질관리, 작업관리, 물류관리 컨설팅을 위한 현장 진단을 실시하고킥오프 하였습니다. 진단프로세스는 담당실무진들을 통해 문제점을 파악하고, 현장을 돌면서 이상과 개선점을 파악, 경영혁신의 방향에 대한 분석이진행되었습니다.

광명과 천안에 소재한 국내 우수기업을 방문하여 현재 첨단시설 및 생산장비를 기반으로 하는 업무 역량 강화에 대한 현장실사와 대물제품의 효율적인 생산방식에 관하여 집중적인 벤치마킹 연수를 진행 하였습니다. 이를 통해 D사 참석자 분들께서는 생산과 물류의 분리와 사람과 기계의 분리에 대한 개념정립을 통해개개인의 역량과 업무 효율성을 어떻게 적용하여 동반 기업성장을 이끌 것인지에 대해 심도 있게 논의할 수 있는 뜻깊은 시간이었습니다. .

'공정분석과 개선 체험 과정' 교육을 실시하였습니다.10월에는 총 6차수가 진행될 예정이며, 10월 첫주 교육이 완료되었습니다. 체험실습을 통하여 생산 시스템의 원가절감 업무수행 능력 향상,공정분석을 통하여 재고, 거리, 시간의 중요성, TPS의 7대 낭비를 통해 해로 공정을 발견,애로공정을 개선하여 작업자 조업도의 정량화를 주된 내용으로 하였습니다.이에 실제 실습체험을 통해 진정한 의미를 깨닫는 시간을 가졌습니다.

고객 니즈와 가치 패러다임의 변화에 따른 품질의 개념과 고객에 대한 정의가 바뀜에 따라 고객 요구를 만족시킬 수 있는 품질 달성을 위한 방법에 대해 배워볼 수 있는 시간이었습니다. 팀을 구성하여 특허 실습 키트를 통해 제품 생산 및 관리 프로세스를 체험하고, 그로부터 문제점을 찾고 이를 어떻게 개선시킬 수 있는지를 몸소 학습하였습니다. 또한 이를 이론적인 체계를 통해 분석함으로서 부적합을 개선하고 고객의 만족을 이끌 수 있는 방법을 배우고 함께 나누었습니다.

생산계획 및 통제시스템 프로세스 이해 생산성 향상의 토대 표준작업, 생산통제 실무 노하우, 생산혁신 실천을 주요 훈련 목표로 하여 자기의 변화를 통해 조직의 변화를 이끌 수 있는 도출과 조직 성과를 창출 할 수 있도록 시청각 자료를 통해 진정한 의미를 깨닫는 시간을 가졌습니다.