NEWS #TPS

일본 벤치마킹은 글로벌 위기 속에서 일본 글로벌기업이 어떠한 방식으로위기극복을 이끌어 갈 것인지에 대한 혁신활동을 벤치마킹하는 것으로 진행이 되었습니다.

공장에서 5S 활동, 품질기본 활동, TPS의 7대 낭비 제거활동, 품질불량 제거 활동LOB개선을 통한 생산성 향상, 셀 라인에 도전 등을 주된 내용으로 하였습니다. 이에 실제 실습체험을 통해 진정한 의미를 깨닫는 시간을 가졌습니다.

'공정분석과 개선 체험 과정' 교육을 실시하였습니다.10월에는 총 6차수가 진행될 예정이며, 10월 첫주 교육이 완료되었습니다. 체험실습을 통하여 생산 시스템의 원가절감 업무수행 능력 향상,공정분석을 통하여 재고, 거리, 시간의 중요성, TPS의 7대 낭비를 통해 해로 공정을 발견,애로공정을 개선하여 작업자 조업도의 정량화를 주된 내용으로 하였습니다.이에 실제 실습체험을 통해 진정한 의미를 깨닫는 시간을 가졌습니다.

도요타자동차의 TPS를 배우기 위해서 일본으로 건너간 임직원들은 JIT, 인변자동화, 일인공 추구하는 핵심개념과 그러한 개념들이 어떻게 현장에서 접목되고 있는가와 관련된 사례로서의 간판, 실수방지 장치, 돈이 들지 않는 간이자동화, 간편자동화, 안돈과 같은 이상을 알리는 도구들을 직접 눈으로 확인하면서 TPS연수를 진행하였습니다.

도요타자동차의 TPS를 배우기 위해서 일본으로 건너간 임직원들은 JIT, 인변자동화, 일인공 추구하는 핵심개념과 그러한 개념들이 어떻게 현장에서 접목되고 있는가와 관련된 사례로서의 간판, 실수방지 장치, 돈이 들지 않는 간이자동화, 간편자동화, 안돈과 같은 이상을 알리는 도구들을 직접 눈으로 확인하면서 TPS연수를 진행하였습니다.

일본 벤치마킹은 글로벌 위기 속에서 일본 글로벌기업이 어떠한 방식으로위기극복을 이끌어 갈 것인지에 대한 혁신활동을 벤치마킹하는 것으로 진행이 되었습니다. 이에 따라 글로벌 기업을 방문하여 성장전략 및 혁신활동을 보았고,앞으로 어떠한 방식으로 기업성장을 이끌것인지에 대한 모습을 공부하였습니다.

에너지의 실용적인 절감 방법 및 효과적으로 응용하는 방향을 제시하였으며,TPS에 의한 少 에너지화, 에너지 JIT(필요한 에너지를 필요할 때에 필요한 양만큼)의 개념으로 철저히 낭비제거 및 교육 방식을 제시하였으며 그룹토론을 통해자신의 기업이 어떻게 하면 더 효과적으로 에너지 절감을 응용할 수 있는가를 연구해 보았습니다.