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공장에서 5S 활동, 품질기본 활동, TPS의 7대 낭비 제거활동, 품질불량 제거 활동LOB개선을 통한 생산성 향상, 셀 라인에 도전 등을 주된 내용으로 하였습니다. 이에 실제 실습체험을 통해 진정한 의미를 깨닫는 시간을 가졌습니다.

광명과 천안에 소재한 국내 우수기업을 방문하여 현재 첨단시설 및 생산장비를 기반으로 하는 업무 역량 강화에 대한 현장실사와 대물제품의 효율적인 생산방식에 관하여 집중적인 벤치마킹 연수를 진행 하였습니다. 이를 통해 D사 참석자 분들께서는 생산과 물류의 분리와 사람과 기계의 분리에 대한 개념정립을 통해개개인의 역량과 업무 효율성을 어떻게 적용하여 동반 기업성장을 이끌 것인지에 대해 심도 있게 논의할 수 있는 뜻깊은 시간이었습니다. .

'공정분석과 개선 체험 과정' 교육을 실시하였습니다.10월에는 총 6차수가 진행될 예정이며, 10월 첫주 교육이 완료되었습니다. 체험실습을 통하여 생산 시스템의 원가절감 업무수행 능력 향상,공정분석을 통하여 재고, 거리, 시간의 중요성, TPS의 7대 낭비를 통해 해로 공정을 발견,애로공정을 개선하여 작업자 조업도의 정량화를 주된 내용으로 하였습니다.이에 실제 실습체험을 통해 진정한 의미를 깨닫는 시간을 가졌습니다.

전략구매의 이해, 협력업체 관리, 과학적 구매 기법, 선행원가 관리, 구매 모럴 향상 등을 통해 자기의 변화를 통해 조직의 변화를 이끌 수 있는 도출과 조직 성과를 창출 할 수 있도록 시청각 자료를 통해 진정한 의미를 깨닫는 시간을 가졌습니다.

도요타자동차의 TPS를 배우기 위해서 일본으로 건너간 임직원들은 JIT, 인변자동화, 일인공 추구하는 핵심개념과 그러한 개념들이 어떻게 현장에서 접목되고 있는가와 관련된 사례로서의 간판, 실수방지 장치, 돈이 들지 않는 간이자동화, 간편자동화, 안돈과 같은 이상을 알리는 도구들을 직접 눈으로 확인하면서 TPS연수를 진행하였습니다.

혁신을 통한 효과를 중심으로 내용이 구성되었으며 진행되었습니다. 품질전략수립과 목표관리, 검사관리와 검사원의 역할, 공정관리수준 파악 및 관리를 통한 불량 예방 및 검출, 품질보증 개요, 협력업체 품질관리 등을 통해 자기의 변화를 통해 조직의 변화를 이끌 수 있는 도출과 조직 성과를 창출 할 수 있도록 시청각 자료를 통해 진정한 의미를 깨닫는 시간을 가졌습니다.